Doppelspindel-CNC-Drehzentrum: Eine hochmoderne Fertigungstechnologie für die Zusammenarbeit bei mehreren Prozessen

In Bereichen wie Luft- und Raumfahrt und Automobilbau, wo Präzision und Effizienz an erster Stelle stehen, CNC-Drehzentren mit zwei Spindeln , die zwei Spindeln gleichzeitig nutzen können, sind zu einer Geheimwaffe für die Herstellung komplexer Teile in einem einzigen Durchgang geworden. Sie sind in vielen Fertigungsszenarien, die eine Zusammenarbeit mehrerer Prozesse erfordern, unverzichtbar.

An dieser Stelle fragen Sie sich vielleicht: Was genau ist das Besondere an Doppelspindeln? Einfach ausgedrückt ermöglichen sie die gleichzeitige Bearbeitung der Vorder- und Rückseite eines Werkstücks oder sogar getrennte Bearbeitungsschritte, was eine erhebliche Zeitersparnis bedeutet. Bei der Bearbeitung einer Getriebewelle für ein Automobil beispielsweise spannt die linke Spindel der Maschine zunächst den Rohling und schließt das Außendrehen und Fräsen der Keilnuten ab. Anschließend wird das Werkstück durch das Andocken der beiden Spindeln an die rechte Spindel übergeben, wo in einem Arbeitsgang das stirnseitige Bohren und Gewindeschneiden erfolgt. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer manuellen Handhabung, was zu einer Effizienzsteigerung von über 40 % im Vergleich zu herkömmlichen Geräten führt und sowohl Zeit als auch Aufwand spart. Darüber hinaus verfügt diese Maschine über eine Spindeldrehzahl von bis zu 4.000 U/min. In Kombination mit einem angetriebenen Werkzeugrevolver kann es Rotorblätter von Flugzeugtriebwerken aus mehreren Richtungen schneiden. Dadurch werden die mit der herkömmlichen Mehrfachspannung verbundenen Positionierungsfehler eliminiert und die hohe Präzision gewährleistet, die für Teile in Flugzeugqualität erforderlich ist.

Wenn es um komplexe, individuell geformte Teile geht, wie z. B. hydraulische Ventilkerne, sind Doppelspindel-CNC-Drehzentren besonders effektiv. Sie können Gleichzeitig CNC-Maschinenkegel an beiden Enden, Gewinde in der Mitte und radiale Öllöcher. Ihr integriertes Werkstückmesssystem ermöglicht die Korrektur von Maßabweichungen in Echtzeit und sorgt so für eine konsistente Serienproduktion und eine Erfolgsquote von 99,5 %! Noch beeindruckender: Bei Teilen wie Motorrotoren, die eine symmetrische Bearbeitung an beiden Enden erfordern, können die Doppelspindeln das Werkstück symmetrisch einspannen und so ein Außenrundschleifen bei gleichzeitiger dynamischer Auswuchtung durchführen, was sowohl eine qualitativ hochwertige Bearbeitung als auch eine deutlich verbesserte Effizienz gewährleistet.

Nicht zu vergessen: Auch die Medizingeräteindustrie schätzt die Leistungsfähigkeit dieser Geräte. Beispielsweise sind Schrauben aus Titanlegierungen, die in der Orthopädie verwendet werden, anfällig für Spannungen und Verformungen, die durch die Sekundärspannung bei der herkömmlichen Einspindelbearbeitung entstehen. Durch das gemeinsame Schneiden und Polieren mit zwei Spindeln wird dieses Problem jedoch wirksam vermieden, was zu Schrauben mit einer Oberflächenglätte von weniger als Ra0,8 μm führt, die den Biokompatibilitätsanforderungen gerecht werden und Sicherheit und Zuverlässigkeit gewährleisten.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Einführung von CNC-Drehzentren mit zwei Spindeln komplexe Vorgänge, die zuvor mehrere Maschinen und wiederholtes Spannen erforderten, in einer einzigen Maschine zusammengefasst hat. Darüber hinaus machen ihre intelligenten und automatisierten Funktionen den gesamten Bearbeitungsprozess effizienter und reibungsloser, wodurch manuelle Fehler reduziert und die Arbeitskräfte entlastet werden. Dies ist zweifellos ein bedeutender Fortschritt für die gesamte Branche, die eine effiziente, präzise und intelligente Fertigung anstrebt.

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