Vizualizări: 0 Autor: Editor site Ora publicării: 2025-06-03 Origine: Site
Un program de prelucrare ideal nu ar trebui doar să asigure producția de piese calificate care îndeplinesc cerințele de desen, ci și să utilizeze pe deplin avantajele funcționale ale Mașină-uneltă CNC . Ca echipamente automate extrem de eficiente, mașinile CNC ating de obicei de 2 până la 3 ori eficiența mașinilor convenționale. Pentru a profita pe deplin de acest avantaj, trebuie efectuată o analiză cuprinzătoare a procesului a piesei de prelucrat înainte de programare, selectând un plan de proces economic și rezonabil bazat pe condiții specifice de prelucrare. Proiectarea necorespunzătoare a proceselor de prelucrare CNC este un factor semnificativ care afectează calitatea prelucrării, eficiența producției și controlul costurilor. Acest articol, bazat pe practica de producție, explorează problemele comune ale procesului în strunjirea CNC și soluțiile corespunzătoare.
La prelucrarea pieselor pe Mașinile CNC , operațiunile tind să fie concentrate și, pe cât posibil, toate operațiunile ar trebui finalizate într-o singură configurație. Împărțirea operațiunilor urmează în general două principii:
· Principiul de asigurare a preciziei
Datorită avantajului concentrării operațiunilor în prelucrarea CNC, prelucrarea brută și de finisare sunt de obicei finalizate într-o singură configurație pentru a asigura precizia generală a piesei. Cu toate acestea, atunci când deformarea termică sau deformarea forței de strunjire afectează în mod semnificativ precizia, prelucrarea brută și cea de finisare trebuie separate pentru a evita erorile cumulate.
· Principiul de îmbunătățire a eficienței producției
Pentru a reduce schimbarea sculei și a economisi timpul de schimbare a sculei, zonele de prelucrare care necesită aceeași unealtă trebuie finalizate înainte de a trece la o altă unealtă. În plus, mișcările sculelor în gol ar trebui reduse la minimum prin planificarea traseelor sculei pentru a obține cel mai scurt traseu atunci când prelucrați mai multe zone cu aceeași unealtă.
În producția efectivă, operațiunile de prelucrare CNC sunt adesea împărțite pe baza tipului de sculă sau a suprafețelor de prelucrare pentru a echilibra precizia și eficiența.
Programele CNC descriu mișcarea sculei în raport cu piesa de prelucrat. La strunjire, forma suprafeței piesei de prelucrat este determinată de învelișul muchiei de strunjire, dar programarea descrie de obicei doar traiectoria unui punct reprezentativ selectat pe sculă, cunoscut sub numele de punctul de referință al sculei. Teoretic, orice punct al instrumentului poate fi ales, dar pentru comoditatea programării și asigurarea preciziei, selecția urmează anumite reguli:
· Pentru freze, punctul de referință este intersecția axei sculei și suprafața inferioară a sculei;
· Pentru morile cu nas cu bile, este centrul mingii;
· Pentru burghie, este vârful burghiului;
· Pentru sculele de strunjire, este vârful sculei ipotetic sau centrul arcului vârfului sculei.
Când selectați punctul de referință al sculei, alegeți un punct care este ușor de măsurat și în concordanță cu punctul prestabilit al lungimii sculei; ar trebui să se refere la dimensiuni care necesită o precizie ridicată sau dificil de măsurat; punctul ales trebuie să reflecte direct poziția limită a sculei în comenzile de mișcare ale programului. Programatorii ar trebui să mențină obiceiuri de selecție consecvente și să evite schimbările frecvente.
La prelucrarea unei suprafețe cilindrice exterioare cu o suprafață mare care necesită ture stratificate multiple, poziția finală a fiecărei ture trebuie aranjată în mod rezonabil pentru a evita supraîncărcarea bruscă a sculei la punctul final. În mod obișnuit, punctul final al fiecărei ture este retras progresiv la o distanță mică pentru a preveni impactul instantaneu asupra muchiei principale de strunjire, prelungind astfel durata de viață a sculelor de degroșare. Dacă toate straturile de rotire se termină în aceeași poziție axială, atunci Instrumentul de strung CNC de precizie este predispus la uzură accelerată sau deteriorare din cauza vârfurilor de sarcină.
Piesele de prelucrat cu pereți subțiri, în special cele realizate din materiale greu de prelucrat, prezintă adesea „trecere cu arc” în timpul prelucrării, provocând modificări dimensionale, cum ar fi creșterea diametrului exterior sau scăderea diametrului interior. Acest fenomen rezultă în principal din deformarea elastică a piesei de prelucrat și este strâns legat de adâncimea de viraj în timpul prelucrării. Folosind metoda „adâncime egală de viraj”, valorile de compensare a sculei pot fi ajustate prin ture de probă pentru a compensa erorile dimensionale cauzate de deformarea elastică. Metoda implică efectuarea unei strunjiri de probă la jumătate din adâncimea de viraj prevăzută, măsurarea abaterii dimensiunii, ajustarea în consecință a compensării sculei și apoi continuarea cu prelucrarea de finisare pentru a asigura precizia dimensională.
strunjirea CNC este automatizată; performanța slabă de rupere a așchiilor împiedică grav prelucrarea stabilă. Ar trebui să se acorde prioritate îmbunătățirii capacității de rupere a așchiilor a sculei în sine și selectării parametrilor de strunjire rezonabili pentru a evita așchiile de panglică lungi continue. Așchiile ideale sunt de lungime moderată, spiralate sau segmentate, facilitând evacuarea și colectarea așchiilor. Dacă spargerea așchiilor este inadecvată, pot fi aranjate pauze ale programului pentru a forța spargerea așchiilor sau pot fi folosite spargerea așchiilor pentru a îmbunătăți controlul așchiilor. Când utilizați inserții indexabile prinse, rupătorul de așchii și inserția pot fi presate simultan cu o placă de cleme pentru a îmbunătăți spargerea așchiilor. Pentru strunjirea interioară, rotirea cu faţa frontală a sculei în jos poate îmbunătăţi evacuarea aşchiilor.
Prelucrarea CNC impune cerințe mai mari la scule, necesitând rigiditate bună, precizie, stabilitate dimensională, durabilitate, performanțe excelente de spargere și evacuare a așchiilor și instalare și reglare ușoară. Materialele obișnuite pentru mașina de strunjire CNC includ oțel de mare viteză și carbură cu granulație ultrafină, cu utilizarea pe scară largă a inserțiilor indexabile prinse.
Dintre inserțiile de strunjire indexabile, inserțiile în formă de diamant sunt cele mai utilizate, cu unghiuri comune de 80°, 55° și 35°.
· Inserția cu diamant de 80° oferă un echilibru bun de rezistență, disipare a căldurii și durabilitate, potrivită pentru fațare, strunjire externă, găuri interne și prelucrare în trepte, cu precizie de poziționare ridicată, ideală pentru strunjirea CNC.
· Inserția diamantată de 35° are un unghi mic de vârf, reducând interferența și este potrivită pentru profile complexe și prelucrare cu caneluri.
Pentru prelucrarea canelurilor adânci, instrumentele de canelare sunt utilizate în mod obișnuit. Dacă lățimea sculei este egală cu lățimea canelurii, o singură trecere poate finaliza virajul; dacă unealta este mai îngustă, sunt necesare mai multe treceri. Secvența de întoarcere rezonabilă este să rotiți mai întâi centrul, apoi părțile stânga și dreapta. Acest lucru evită dificultățile cauzate de nepotrivirea razelor dintre colțurile sculei și colțurile inferioare ale canelurilor și echilibrează sarcina sculei pentru a prelungi durata de viață a sculei. Uneltele de canelare prinse trebuie să utilizeze trasee de strunjire drepte și să evite mișcările laterale.
Programele de prelucrare CNC sunt fișiere de instrucțiuni care controlează întregul proces de prelucrare automată. Programul include nu numai etapele procesului piesei, ci și parametrii de strunjire, traseele sculei, dimensiunile sculei și mișcările mașinii. Calitatea planului de proces afectează direct eficiența mașinii și calitatea pieselor. Prin urmare, ar trebui acordată o atenție deosebită proiectării proceselor în practica de producție pentru a asigura eficiență și prelucrare CNC de înaltă calitate.
