Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 03.06.2025 Herkunft: Website
Ein ideales Bearbeitungsprogramm sollte nicht nur die Herstellung qualifizierter Teile gewährleisten, die den Zeichnungsanforderungen entsprechen, sondern auch die funktionalen Vorteile von voll ausschöpfen CNC-Werkzeugmaschine . Als hocheffiziente automatisierte Anlagen erreichen CNC-Maschinen in der Regel die zwei- bis dreifache Effizienz herkömmlicher Maschinen. Um diesen Vorteil voll auszuschöpfen, muss vor der Programmierung eine umfassende Prozessanalyse des Werkstücks durchgeführt und ein wirtschaftlicher und sinnvoller Prozessplan basierend auf den spezifischen Bearbeitungsbedingungen ausgewählt werden. Eine unsachgemäße Gestaltung von CNC-Bearbeitungsprozessen ist ein wesentlicher Faktor, der sich auf die Bearbeitungsqualität, die Produktionseffizienz und die Kostenkontrolle auswirkt. Dieser auf der Produktionspraxis basierende Artikel untersucht häufige Prozessprobleme beim CNC-Drehen und die entsprechenden Lösungen.
Bei der Bearbeitung von Teilen auf Bei CNC-Maschinen sind die Vorgänge in der Regel konzentriert, und so weit wie möglich sollten alle Vorgänge in einer einzigen Aufspannung durchgeführt werden. Die Arbeitsteilung erfolgt grundsätzlich nach zwei Grundsätzen:
· Prinzip der Genauigkeitssicherung
Aufgrund des Vorteils der Arbeitskonzentration bei der CNC-Bearbeitung werden die Grob- und Endbearbeitung normalerweise in einer Aufspannung durchgeführt, um die Gesamtgenauigkeit der Teile sicherzustellen. Wenn jedoch thermische Verformung oder Verformung durch Drehkräfte die Genauigkeit erheblich beeinträchtigen, sollte die Grob- und Endbearbeitung getrennt werden, um kumulative Fehler zu vermeiden.
· Prinzip zur Verbesserung der Produktionseffizienz
Um Werkzeugwechsel zu reduzieren und Werkzeugwechselzeit zu sparen, sollten Bearbeitungsbereiche, die dasselbe Werkzeug erfordern, abgeschlossen sein, bevor zu einem anderen Werkzeug gewechselt wird. Darüber hinaus sollten Leerlaufbewegungen des Werkzeugs minimiert werden, indem Werkzeugwege so geplant werden, dass bei der Bearbeitung mehrerer Bereiche mit demselben Werkzeug die kürzeste Route erreicht wird.
In der tatsächlichen Produktion werden CNC-Bearbeitungsvorgänge häufig nach Werkzeugtyp oder Bearbeitungsoberflächen unterteilt, um Genauigkeit und Effizienz in Einklang zu bringen.
CNC-Programme beschreiben die Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück. Beim Drehen wird die Form der Werkstückoberfläche durch die Hüllkurve der Drehkante bestimmt, die Programmierung beschreibt jedoch normalerweise nur die Flugbahn eines ausgewählten repräsentativen Punkts auf dem Werkzeug, dem sogenannten Werkzeugreferenzpunkt. Theoretisch kann jeder Punkt des Werkzeugs ausgewählt werden, aber aus Gründen der Programmierfreundlichkeit und Genauigkeitssicherung folgt die Auswahl bestimmten Regeln:
· Bei Schaftfräsern ist der Bezugspunkt der Schnittpunkt der Werkzeugachse und der Werkzeugunterseite;
· Bei Kugelfräsern ist es der Mittelpunkt der Kugel;
· Bei Bohrern ist es die Bohrerspitze;
· Bei Drehwerkzeugen handelt es sich um die hypothetische Werkzeugspitze oder den Mittelpunkt des Werkzeugspitzenbogens.
Wählen Sie bei der Auswahl des Werkzeugbezugspunkts einen Punkt, der leicht zu messen ist und mit dem voreingestellten Werkzeuglängenpunkt übereinstimmt. es sollte sich auf Abmessungen beziehen, die eine hohe Genauigkeit erfordern oder schwer zu messen sind; Der gewählte Punkt sollte direkt die Grenzposition des Werkzeugs in den Bewegungsbefehlen des Programms widerspiegeln. Programmierer sollten konsistente Auswahlgewohnheiten beibehalten und häufige Änderungen vermeiden.
Bei der Bearbeitung einer zylindrischen Außenfläche mit einem großen Aufmaß, das mehrere Windungen erfordert, sollte die Endposition jeder Windung sinnvoll angeordnet werden, um eine plötzliche Überlastung des Werkzeugs am Endpunkt zu vermeiden. Typischerweise wird der Endpunkt jeder Drehung schrittweise um einen kleinen Abstand zurückgezogen, um einen sofortigen Aufprall auf die Hauptdrehkante zu verhindern und so die Lebensdauer von Schruppwerkzeugen zu verlängern. Wenn alle Wendelagen an der gleichen axialen Position enden, ist die Präzisions-CNC- Drehwerkzeuge sind anfällig für beschleunigten Verschleiß oder Schäden aufgrund von Lastspitzen.
Bei dünnwandigen Werkstücken, insbesondere solchen aus schwer zu bearbeitenden Materialien, kommt es während der Bearbeitung häufig zu einem „Springpass“, der zu Dimensionsänderungen wie einem vergrößerten Außendurchmesser oder einem verringerten Innendurchmesser führt. Dieses Phänomen resultiert hauptsächlich aus der elastischen Verformung des Werkstücks und steht in engem Zusammenhang mit der Drehtiefe während der Bearbeitung. Mit der Methode „gleiche Drehtiefe“ können Werkzeugkompensationswerte durch Probedrehungen angepasst werden, um durch elastische Verformung verursachte Maßfehler auszugleichen. Bei dieser Methode wird eine Probedrehung bei halber vorgesehener Drehtiefe durchgeführt, die Maßabweichung gemessen, die Werkzeugkompensation entsprechend angepasst und anschließend mit der Endbearbeitung fortgefahren, um die Maßhaltigkeit sicherzustellen.
Das CNC-Drehen ist automatisiert; Eine schlechte Spanbrechleistung beeinträchtigt die stabile Bearbeitung erheblich. Der Verbesserung der Spanbrechfähigkeit des Werkzeugs selbst und der Auswahl angemessener Drehparameter sollte Vorrang eingeräumt werden, um kontinuierlich lange Bandspäne zu vermeiden. Ideale Späne sind mittellang, spiralförmig oder segmentiert, was die Spanabfuhr und -sammlung erleichtert. Wenn der Spanbruch unzureichend ist, können Programmpausen eingerichtet werden, um den Spanbruch zu erzwingen, oder Spanbrecher können verwendet werden, um die Spankontrolle zu verbessern. Bei der Verwendung von geklemmten Wendeschneidplatten können Spanbrecher und Wendeschneidplatte gleichzeitig mit einer Klemmplatte gedrückt werden, um den Spanbruch zu verbessern. Beim Innendrehen kann das Drehen mit der Vorderseite des Werkzeugs nach unten die Spanabfuhr verbessern.
Die CNC-Bearbeitung stellt höhere Anforderungen an die Werkzeuge und erfordert eine gute Steifigkeit, Genauigkeit, Dimensionsstabilität, Haltbarkeit, hervorragende Spanbrech- und -abfuhrleistung sowie eine einfache Installation und Einstellung. Zu den gängigen Werkzeugmaterialien für CNC-Drehmaschinen gehören Schnellarbeitsstahl und ultrafeinkörniges Hartmetall, wobei geklemmte Wendeschneidplatten weit verbreitet sind.
Unter den Wendeschneidplatten zum Drehen werden am häufigsten rautenförmige Wendeschneidplatten mit üblichen Winkeln von 80°, 55° und 35° verwendet.
· Die 80°-Diamantschneidplatte bietet ein gutes Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Wärmeableitung und Haltbarkeit und eignet sich zum Plandrehen, Außendrehen, Innenbohren und Stufenbearbeiten mit hoher Positionierungsgenauigkeit, ideal für CNC-Drehen.
· Der 35°-Diamanteinsatz hat einen kleinen Spitzenwinkel, wodurch Störungen reduziert werden, und eignet sich für komplexe Profile und Nutbearbeitung.
Für die Bearbeitung tiefer Nuten werden üblicherweise Nutwerkzeuge verwendet. Wenn die Werkzeugbreite der Nutbreite entspricht, kann die Drehung in einem einzigen Durchgang abgeschlossen werden; Wenn das Werkzeug schmaler ist, sind mehrere Durchgänge erforderlich. Die sinnvolle Wendereihenfolge besteht darin, zuerst die Mitte und dann die linke und rechte Seite zu drehen. Dies vermeidet Schwierigkeiten, die durch nicht übereinstimmende Radien zwischen Werkzeugecken und Nutbodenecken entstehen, und gleicht die Werkzeugbelastung aus, um die Werkzeuglebensdauer zu verlängern. Eingespannte Nutwerkzeuge sollten gerade Drehbahnen verwenden und seitliche Bewegungen vermeiden.
CNC-Bearbeitungsprogramme sind Befehlsdateien, die den gesamten automatisierten Bearbeitungsprozess steuern. Das Programm umfasst nicht nur die Prozessschritte des Teils, sondern auch Drehparameter, Werkzeugwege, Werkzeugabmessungen und Maschinenbewegungen. Die Qualität des Prozessplans wirkt sich direkt auf die Maschineneffizienz und die Teilequalität aus. Daher sollte der Prozessgestaltung in der Produktionspraxis besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um eine effiziente und effiziente Herstellung zu gewährleisten hochwertige CNC-Bearbeitung.
