Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 2025-09-09 Origine: Sito
Essendo il componente portante principale di un motore, i carter motore integrano strutture complesse come fori dei cuscinetti, passaggi dell'olio e flange di montaggio, richiedendo precisione dimensionale, tolleranze geometriche e qualità della superficie estremamente rigorose. I torni e le fresatrici tradizionali eseguono diverse operazioni separatamente, spesso richiedendo molteplici smontaggi e ribloccaggi, con conseguente scarso controllo degli errori cumulativi e incapacità di soddisfare le esigenze di alta precisione ed alta efficienza della moderna produzione di motori. Le macchine di tornitura e fresatura CNC , con i loro vantaggi tecnologici di tornitura e fresatura integrate, integrazione multiprocesso e controllo ad alta precisione, sono diventate apparecchiature insostituibili nella produzione di carcasse di motori, migliorando significativamente la qualità della lavorazione e l'efficienza produttiva.
I carter del motore hanno strutture complesse, che comprendono superfici rotanti come il diametro esterno e le facce terminali, nonché caratteristiche non rotanti come fori per bulloni, fori di passaggio dell'olio e scanalature di forma speciale. Le macchine di tornitura e fresatura CNC combinano funzionalità di tornitura e fresatura, consentendo loro di completare più fasi di lavorazione in un unico setup. Ciò garantisce una superficie di riferimento stabile ed evita errori di posizionamento ripetitivi causati dallo smontaggio. Il mandrino di tornitura della macchina utensile innanzitutto leviga e lavora le superfici frontali dell'alloggiamento. Una torretta attiva o un mandrino di fresatura quindi fora, alesa, prende in prestito fori ed esegue le operazioni fresatura ad alta precisione della superficie della flangia di montaggio e delle scanalature del canale dell'olio.
Soprattutto per i fori per bulloni circolari, l'indicizzazione combinata del mandrino e la testa di fresatura del tornio-fresatore lavorano insieme per ottenere un posizionamento preciso del foro, riducendo significativamente il rischio di deviazione della posizione del foro causata da serraggi multipli. Inoltre, la simultaneità multiasse (come la coordinazione delle coordinate X, Y e Z con l'asse C del mandrino) consente la formazione in un unico passaggio di canali dell'olio curvi tridimensionali. Questo processo di lavorazione altamente integrato semplifica efficacemente il processo di produzione e migliora l’efficienza complessiva.
I fori dei cuscinetti e le superfici della flangia di montaggio dell'alloggiamento del motore richiedono una coassialità e una perpendicolarità estremamente elevate, generalmente entro un intervallo compreso tra 0,01 e 0,03 mm. Bloccaggi multipli su sottomacchine tradizionali possono facilmente portare ad errori accumulati, influenzando l'assemblaggio e le prestazioni della parte finale. La macchina utensile fresa-tornitura adotta un modello 'one-clamp, full-process', riducendo sostanzialmente le fonti di errore causate dal bloccaggio e dal cambio.
La macchina è caratterizzata da un basamento estremamente rigido e da un design del mandrino integrato, che riducono significativamente le vibrazioni di rotazione e migliorano la stabilità di posizionamento. Dotato di un sistema di feedback su scala lineare ad alta precisione, raggiunge un'elevata precisione. Il sistema CNC fornisce la compensazione degli errori in tempo reale per le fasi di lavorazione del nucleo, inclusa la correzione dell'eccentricità radiale e del gioco della guida. Durante la lavorazione, il mandrino di tornitura completa innanzitutto la superficie di riferimento del foro del cuscinetto, seguita da un'alesatura ad alta precisione utilizzando il mandrino di fresatura, garantendo le specifiche di rotondità e coassialità e garantendo allo stesso tempo una planarità costante della flangia, soddisfacendo così in modo affidabile i requisiti di assemblaggio del motore.
Il tradizionale processo di lavorazione delle carcasse dei motori è complesso e richiede più di dieci passaggi. Il trasferimento tra più macchine non solo ritarda la consegna, ma aumenta anche il rischio di danni al pezzo. La macchina utensile fresa-tornitura integra questi molteplici processi in uno solo, consentendo di completare in modo uniforme le fasi di tornitura, fresatura, foratura e alesatura precedentemente separate, riducendo direttamente il tempo del ciclo di produzione. L'efficiente sistema di carico e scarico automatico e il dispositivo di ispezione online del pezzo automatizzano ulteriormente il processo di lavorazione. Il carico e lo scarico automatizzati riducono significativamente i tempi di carico e scarico manuale, mentre la misurazione in tempo reale delle dimensioni del pezzo garantisce il rispetto delle tolleranze, riducendo efficacemente il tasso di scarto. Nelle applicazioni pratiche, i centri di tornitura e fresatura CNC hanno dimostrato un'efficienza superiore di oltre il 40% rispetto ai processi tradizionali nella produzione di massa di involucri di motori, risparmiando allo stesso tempo spazio sulle attrezzature e costi di manodopera, rendendoli la scelta ideale per la produzione di precisione in grandi volumi.
In conclusione, le macchine di tornitura e fresatura CNC, con la loro integrazione multiprocesso e il controllo ad alta precisione, sono perfettamente adatte alle strutture complesse e alle rigorose tolleranze dimensionali richieste per la produzione di involucri di motori. Oltre a garantire la qualità della lavorazione, la loro efficiente capacità produttiva favorisce il progresso nei processi di produzione dei motori, riducendo significativamente i costi di produzione e i tempi di ciclo. I torni e le fresatrici CNC svolgono un ruolo chiave sia nel settore automobilistico che in quello delle macchine edili e ne costituiscono un nucleo essenziale Attrezzature CNC per la produzione di motori moderni.
