Ansichten: 0 Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-09-09 Herkunft: Website
Da die kerntragende Komponente eines Motors in Motorfällen komplexe Strukturen wie Lagerlöcher, Ölpassagen und Montageflansche integriert und extrem strengdimensionale Genauigkeit, geometrische Toleranzen und Oberflächenqualität erfordern. Traditionelle Drehmaschinen und Fräsmaschinen führen unterschiedliche Operationen separat aus, die häufig mehrere Demontage und Wiederaufnahme erfordern, was zu einer schlechten Kontrolle der kumulativen Fehler und der hohen Voraussetzung der modernen Motorherstellung nicht zu einer schlechten Kontrolle der kumulativen Fehler führt. CNC-Dreh- und Fräsmaschinen mit ihren technologischen Vorteilen integrierter Dreh- und Fräsen, Multi-Process-Integration und hoher Präzisionskontrolle sind bei der Herstellung von Motorfall zu unersetzlichen Geräten geworden, wodurch die Bearbeitungsqualität und die Produktionseffizienz erheblich verbessert werden.
Motorfälle haben komplexe Strukturen, die rotierende Oberflächen wie den Außendurchmesser und die Endflächen sowie nicht rotierende Merkmale wie Bolzenlöcher, Ölpasslöcher und speziell geformte Rillen umfassen. CNC -Dreh- und Fräsmaschinen kombinieren Dreh- und Fräsenfunktionen, sodass sie mehrere Verarbeitungsschritte in einem einzigen Setup ausführen können. Dies gewährleistet eine stabile Referenzfläche und vermeidet sich wiederholende Positionierungsfehler, die durch Demontage verursacht werden. Die Drehspindel im Werkzeugmaschine glättet zuerst die Ende des Gehäuses. Ein lebender Turm oder Fräsenspindel, dann bohrt, Reichen und leiht Löcher und führt Hochvorbereitete Mahlen der Montageflanschoberfläche und Ölkanalnuten.
Insbesondere bei kreisförmigen Bolzenlöchern arbeiten die kombinierte Spindelindexierung und Mahlkopf der Drehbalkenmaschine zusammen, um eine präzise Lochpositionierung zu erzielen, wodurch das Risiko einer Lochpositionsabweichung, die durch mehrere Klemmen verursacht wird, erheblich verringert. Darüber hinaus ermöglicht die gleichzeitige Mehrfachachse (wie die Koordination von X, Y und Z mit der C-Achse der Spindel) die Einschritt-Bildung von dreidimensionalen gekrümmten Ölkanälen. Dieser stark integrierte Bearbeitungsprozess vereinfacht den Herstellungsprozess effektiv und verbessert die Gesamteffizienz.
Die Lagerlöcher und die Montageflanschflächen des Motorgehäuses erfordern extrem hohe Koaxialität und Senkrechte, typischerweise innerhalb eines Bereichs von 0,01 bis 0,03 mm. Mehrere Klemmungen an herkömmlichen Untermaschinen können leicht zu akkumulierten Fehlern führen, die die Montage und Leistung des Endzeils beeinflussen. Das Mühlenmaschinenmaschinenmaschine nimmt ein 'One-Clamp-Modell mit Vollprozess an, wodurch die durch Klemmung und Umstellung verursachten Fehlerquellen grundlegend reduziert werden.
Die Maschine verfügt über ein extrem starres Bett und ein integriertes Spindeldesign, wodurch die Drehschwingung erheblich verringert und die Positionierungsstabilität verbessert wird. Ausgestattet mit einem hochpräzisen linearen Feedback-System mit linearem Maßstab erreicht es eine hohe Genauigkeit. Das CNC-System bietet eine Echtzeitfehlerkompensation für Kernbearbeitungsschritte, einschließlich radialer Runout- und Führungsabschlusskorrektur. Während der Bearbeitung vervollständigt die Drehspindel zunächst die DATUM-Oberfläche des Lagerlochs, gefolgt von einem hochpräzisen Bohrung mit der Mahlspindel, wodurch die Spezifikationen für Rundheit und Koaxialität gewährleistet sind und gleichzeitig eine konsistente Flanschflanschweichheit gewährleistet und somit zuverlässig die Anforderungen an die Motorbaugruppe erfüllen.
Der herkömmliche Bearbeitungsprozess für Motorhüllen ist komplex und erfordert mehr als zehn Schritte. Die Übertragung zwischen mehreren Maschinen verzögert nicht nur die Lieferung, sondern erhöht auch das Risiko eines Schadens für Werkstücke. Das Mühlenmaschinenmaschine integriert diese mehreren Prozesse in eine, sodass die zuvor separaten Dreh-, Mahlen-, Bohr- und Bohrschritte gleichmäßig abgeschlossen werden können und die Produktionszykluszeit direkt verkürzt. Das effiziente automatische Lade- und Entladesystem und das Online -Werkstückinspektionsgerät automatisieren den Bearbeitungsvorgang weiter. Die automatische Beladung und Entladung verkürzt die manuelle Belastungs- und Entladungszeit erheblich, während die Echtzeitmessung der Werkstücksabmessungen sicherstellt, dass die Toleranzen toleranzen und die Schrottraten effektiv reduziert werden. In praktischen Anwendungen hat das CNC-Dreh- und Fräszentrum um mehr als 40% höhere Effizienz als herkömmliche Prozesse bei der Massenproduktion von Motorhülsen gezeigt und gleichzeitig den Raum und die Arbeitskosten für Geräte einspart, was sie zu einer idealen Wahl für die hohe Volumen-Präzisionsherstellung macht.
Zusammenfassend sind CNC-Dreh- und Fräsmaschinen mit ihrer Mehrprozessintegration und hoher Präzisionskontrolle perfekt zu den komplexen Strukturen und strengen dimensionalen Toleranzen geeignet, die für die Herstellung von Motorhüllen erforderlich sind. Während ihre effiziente Produktionskapazität die Fortschritte bei Motorherstellungsprozessen gewährleistet und die Herstellungskosten und Zykluszeiten erheblich reduziert. CNC -Dreh- und Fräsmaschinen spielen sowohl im Automobil- als auch im Baumaschinensektor eine Schlüsselrolle und sind wesentlicher Kern CNC -Geräte für die moderne Motorherstellung.
